Dall’industria alla sala operatoria: Roberto Rizzo, fondatore e Presidente di SolidWorld Group, racconta come la tecnologia 3D sta trasformando interi settori
Dalla manifattura digitale alla biostampa di tessuti umani, SolidWorld Group ha trasformato una tecnologia di nicchia in una piattaforma strategica per industria, difesa e ricerca medica. Roberto Rizzo racconta le intuizioni che hanno guidato il gruppo, le applicazioni che oggi migliorano processi produttivi e interventi chirurgici, e le frontiere per i prossimi anni.
Ha fondato SolidWorld nei primi anni Duemila, quando la stampa 3D era ancora una tecnologia di nicchia per pochi. Qual è stata l’intuizione più controcorrente dei tempi, che si è rivelata poi determinante?
«All’inizio degli anni Duemila la stampa 3D era vista quasi esclusivamente come uno strumento per la prototipazione. Noi abbiamo immaginato qualcosa di diverso: che l’aumento della potenza di calcolo e l’evoluzione dei software di progettazione avrebbero reso possibile creare modelli sempre più complessi, trasformando la stampa 3D in un vero e proprio sistema produttivo digitale.
Non abbiamo investito nella singola macchina, ma nell’integrazione tra software, hardware e competenze. In pratica, abbiamo trattato la stampa 3D come una nuova infrastruttura industriale digitale, non come una tecnologia accessoria. È stata una scelta controcorrente, ma oggi la manifattura additiva è un vero braccio produttivo.»
Lavorate su settori molto diversificati, con tecnologie e applicazioni che sembrano apparentemente avere poco in comune: industria e manifatturiero, medicale (con Bio- 3DPrinting), difesa. Qual è il filo strategico che tiene insieme queste scelte?
«Il filo conduttore non è il mercato finale, ma la piattaforma tecnologica. Lavoriamo su tecnologie 3D avanzate integrate con software proprietari, automazione e intelligenza artificiale. Industria, medicale e difesa hanno esigenze comuni: precisione, affidabilità, personalizzazione e controllo del rischio. Nel manifatturiero supportiamo la trasformazione digitale dei processi; nel biomedicale trasferiamo le stesse competenze verso ricerca e medicina personalizzata; nella difesa operiamo in contesti dove qualità e sicurezza sono imprescindibili.
La diversificazione non è casuale: è guidata da una logica industriale coerente che ci permette di scalare conoscenza e infrastrutture senza disperdere focus.»
Riuscite con Bio3DPrinting a riprodurre tessuti come la pelle umana e a stampare ricostruzioni di organi in materiale polimerico per l’attività chirurgica. Come queste tecnologie migliorano la vita dei pazienti e il lavoro dei medici?
«In Bio3DPrinting lavoriamo su due fronti complementari. Con Electrospider, la prima biostampante 3D brevettata in Italia, creiamo tessuti umani a partire dalle cellule del paziente. Questo consente di testare terapie – anche oncologiche – su modelli realistici e personalizzati, riducendo trattamenti inefficaci e il ricorso alla sperimentazione animale. Guardiamo anche alla medicina rigenerativa: pensiamo a patch cutanee che non coprono soltanto una ferita, ma guidano il corpo nella guarigione, come un tessuto connettivo che aiuta la rigenerazione.
Parallelamente realizziamo repliche fedeli di organi paziente-specifici in materiale polimerico partendo da TAC e tomografie del paziente. Il chirurgo può così studiare e simulare l’intervento prima di entrare in sala operatoria. Per il paziente significa maggiore sicurezza; per il medico, precisione e pianificazione avanzata.»
Ha un background da ingegnere e continua a lavorare a stretto contatto con l’innovazione tecnologica del Gruppo. Quanto conta oggi restare vicino alla parte tecnica?
«In un gruppo tecnologico non si può guidare restando lontani dalla tecnica.
Intelligenza artificiale e manifattura digitale non sono semplici prodotti: sono nuove infrastrutture. Avere una formazione ingegneristica mi permette di dialogare direttamente con i team di ricerca, con i clienti e con i partner, comprendendo limiti e potenzialità delle tecnologie. La leadership oggi passa anche dalla capacità di capire davvero cosa si sta sviluppando e dove può portare.»
Guardiamo ai prossimi anni. Cosa dobbiamo aspettarci che stamperete di estremamente innovativo?
«Nel biomedicale la frontiera sarà arrivare alla ricostruzione e all’impianto di organi utilizzando cellule del paziente stesso. La tecnologia sta facendo passi avanti molto rapidi, ma il passaggio all’uso clinico richiede validazioni scientifiche rigorose, normative chiare e un confronto continuo su aspetti medici ed etici. Con Bio3DPrinting e SolidWorld Group stiamo costruendo le basi tecnologiche per rendere possibile questa evoluzione domani. Non si tratta solo di stampare un organo, ma di sviluppare un ecosistema di software, ricerca, materiali e competenze che abiliti una medicina realmente personalizzata. Anche l’industria vedrà una produzione di componenti sempre più complessi grazie all’integrazione tra progettazione digitale e manifattura avanzata. La vera innovazione non sarà un singolo oggetto stampato, ma un cambio di paradigma verso una medicina su misura».
