Tecnologie avanzate, automazione e capitale umano: per Maria Cristina Iacazio di Toyota Material Handling, la competitività delle imprese passa dalla capacità di integrare innovazione, processi e competenze
Toyota Material Handling Italia è una realtà di riferimento nella movimentazione dei materiali e nella logistica industriale. Alla guida dell’azienda, Maria Cristina Iacazio riflette sul ruolo di tecnologie avanzate e persone nell’evoluzione verso filiere integrate, efficienti e competitive.
Quali trasformazioni stanno cambiando oggi la movimentazione e la logistica industriale, e con quale impatto sulla competitività delle imprese?
«Per molti anni la logistica è stata considerata una funzione di supporto, un costo da contenere. Oggi è uno dei luoghi in cui si decide la competitività di un’impresa, perché dalla velocità, dalla precisione e dalla flessibilità dei flussi dipende la capacità di rispondere a un mercato in continuo cambiamento. In questo scenario l’automazione sta cambiando natura. I clienti non ci chiedono più di automatizzare “una volta per tutte”, ma soluzioni modulari e scalabili, capaci di crescere e adattarsi insieme all’impresa: la domanda è sempre meno prevedibile e un investimento rigido è un rischio. A questo si lega il dato. Mezzi e flotte connessi producono informazioni su utilizzo, consumi, sicurezza e manutenzione che prima erano invisibili, permettendo di passare da una gestione che rincorre i problemi a una che li anticipa. È un cambio di mentalità prima ancora che di strumenti: il dato vale solo se qualcuno sa leggerlo e trasformarlo in decisione.
Cambia anche il modo di valutare gli investimenti. Con elettrificazione, nuove tecnologie di alimentazione e gestione integrata dell’energia, le imprese guardano al costo totale nel tempo e all’impatto ambientale, non solo al prezzo di acquisto. Ritorna qui un principio del Toyota Production System: eliminare lo spreco, il muda, significa essere più efficienti e più sostenibili.
A questo si aggiunge l’intelligenza artificiale, che entra nella gestione di flussi e flotte e rende le decisioni più rapide e precise. Ma tutto ciò si scontra con una sfida concreta, la scarsità di competenze, aggravata dal calo demografico. Trovare e formare le persone che sanno governare questi sistemi è oggi uno dei nodi più delicati. La domanda che conta non è quanta tecnologia introdurre, ma quanto l’organizzazione è pronta ad assorbirla. Per questo il capitale umano è una vera infrastruttura strategica».
Quanto conta oggi fare sistema tra aziende, fornitori, competenze e infrastrutture per rafforzare la competitività del Veneto?
«Conta moltissimo. Il Veneto ha imprese radicate e specializzate, con una profonda cultura del fare e un legame forte con il territorio. Ma le filiere sono articolate e interdipendenti: il risultato di ogni azienda dipende da quello delle altre e la competitività non si gioca più soltanto dentro la singola impresa, ma lungo tutta la filiera.
Pensiamo ai distretti industriali che caratterizzano il Veneto, dall’occhialeria alla calzatura, dall’oreficeria al mobile e alla meccanica: piccole e medie imprese specializzate, ciascuna su una fase del processo e spesso vicine tra loro, che insieme realizzano un unico prodotto. Ognuna può essere eccellente, ma se una sola fase rallenta o non è allineata, l’intero prodotto ne risente.
È in questi equilibri che fare sistema fa la differenza. Significa condividere conoscenza, progettare insieme i flussi di materiali e informazioni, costruire competenze con scuole, ITS e università. Il nostro contributo è affiancare le imprese come partner, non solo come fornitori. Con le divisioni Engineering & Consulting e Logistics Solutions accompagniamo i clienti lungo tutto il percorso, dall’analisi dei flussi alla gestione quotidiana. E la filiera la conosciamo anche dall’interno: abbiamo tre stabilimenti in Italia e una rete di fornitori radicata sul territorio nazionale».
Quali condizioni aiutano le imprese a trasformare l’innovazione in cambiamento concreto, misurabile e sostenibile nel tempo?
«Credo che la vera sfida non sia introdurre una nuova tecnologia, ma far sì che l’organizzazione la faccia propria.
Un’innovazione porta risultati quando cambia il modo di lavorare delle persone, e questo richiede tempo, coinvolgimento e metodo. Perché il cambiamento sia concreto serve una leadership che lo sostenga e lo traduca in priorità chiare. Ma serve soprattutto coinvolgere chi lavora ogni giorno sui flussi, perché conosce i problemi reali meglio di chiunque altro: se partecipa, il cambiamento diventa suo; se lo subisce, genera resistenza.
Il percorso di trasformazione va misurato fin dall’inizio, con obiettivi chiari su produttività, sicurezza, consumi e tempi, perché ciò che non si misura non si migliora e, senza risultati visibili, il cambiamento perde credibilità. A tenere tutto insieme c’è il metodo. Il kaizen, il miglioramento continuo, non è uno slogan: è la scelta di cambiare per piccoli passi, ogni giorno, con il contributo di tutti, invece di aspettare la grande trasformazione. Così il cambiamento entra nel modo di lavorare dell’intera organizzazione, e ciascuno se ne sente responsabile».
Quale ruolo possono avere aziende come Toyota Material Handling nella costruzione di una cultura industriale più solida, collaborativa e orientata al lungo periodo?
«Un’azienda industriale ha una responsabilità che va oltre il prodotto. Il nostro compito è portare tecnologia, efficienza e soluzioni, ma possiamo contribuire anche a qualcosa di più grande: una cultura industriale più solida, più collaborativa, capace di guardare lontano. Portiamo con noi un metodo, quello Toyota, fatto di rispetto per le persone e di miglioramento continuo. Fa parte di questa cultura anche la responsabilità verso la società: un’impresa non esiste solo per generare risultati, ma per contribuire al benessere delle persone e dei territori in cui opera.
Poi ci sono le persone di domani. Lavoriamo con scuole, ITS e università per costruire le competenze che servono e per mostrare ai giovani che manifattura e logistica oggi sono mestieri tecnologici e pieni di opportunità. In questa direzione abbiamo dato vita a SALL, la Scuola e Laboratorio di Logistica Avanzata, dove formazione e realtà operativa si incontrano, perché sono le persone e la cultura industriale a far funzionare tutto il resto. Una cultura industriale si costruisce con continuità, fiducia e con la pazienza di investire oggi in risultati che si vedranno tra molti anni»
